hoe komt het dat toyota weinig storingen kent?

Omdat hun producten redelijk betrouwbaar zijn.

Goede vraag!
Het heeft vooral te maken met de manier waarop zij auto's ontwikkelen en het proces voortdurend verbeteren. Bij het ontdekken van een fout of probleem wordt desnoods de band stilgezet en niet om het probleem op te lossen, maar de oorzaak. Op die manier wordt er voorturend gezocht naar verbeterpunten.

Dat klinkt vrij standaard, maar de meeste autofabrikanten optimaliseren het proces door zo snel en goedkoop mogelijk te werken. Er zijn meer fabrikanten die zo werken en voornamelijk Aziatische. Als voorbeeld bijvoorbeeld Nissan die nota bene de nieuwe Renault Megan opnieuw heeft ontworpen. Die auto is nu enthousiast ontvangen, terwijl zijn voorganger een ramp is door allerlei technische problemen.

Toegevoegd op 05-06-2009 21:28:09
Misschien goed om de naam te noemen van de implementatietechniek: LEAN waarbij de klant centraal staat ern er alleen zaken worden toegevoegd waar de klant wat aan heeft.

Er zijn verschillende varianten die min of meer hetzelfde principe handhaven of er rechtsreeks op geent zijn. Nisssan Production Way (NPW), Toyota Productie Systeem (TPS), Honeywell Operating System (HOS) en ReFlow (Philips).

Lean begint met het formuleren van doelen, dan volgen de principes om die doelen te bereiken, en dan pas volgt de inzet van methodes zoals 5S of Kanban. (Scania)

Lean begint binnen de fabrieksmuren, daarna volgt de synchronisatie met de toeleveraars. (Stork Fokker, Scania)

Standaardisatie van de werkprocessen (best in class) is belangrijk. Elke maatregel die wordt genomen, moet zijn gebaseerd op feiten en data. (Nissan en Scania)

Empowerment, het mede-verantwoordelijk maken van de werknemers, speelt een cruciale rol. Op de werkvloer bestaan namelijk veel ideeën over hoe het beter zou kunnen! (Stork Fokker, Honeywell)

Verbied managers de toegang tot PC’s tussen half negen en half vijf, ze moeten dan zelf de werkvloer op om zaken te regelen (Honeywell)

Zorg er voor dat uw productportfolio is opgebouwd op basis van generieke modules. Die kunnen dan door toevoeging van klantspecifieke onderdelen worden afgebouwd (Philips DAP)

Huur een sensei (leraar) in van een bedrijf met veel lean-ervaring, zoals Nissan of Toyota (Honeywell).

Toyota heeft een goede reputatie hoog te houden als het gaat om de kwaliteit van de auto’s.

De productie is vrijwel volledig geautomatiseerd, dus geen menselijke fouten maar wel perfecte computerprogramma's met behulp waarvan ze de auto's in elkaar zetten.

Door "The Toyota Way"; een beroemde en veel gekopieerde productiemethode die 14 management principes hanteert. Toevallig heb ik er voor mijn werk aandacht aan besteed.

Een van de belangrijkste is dat medewerkers "aan de bel" moeten trekken als ze vermoeden dat er iets fout gaat. Vervolgens wordt naar de echte oorzaak gezocht omdat men weet dat een fout tot veel vervolgschade kan leiden (bijv. terugroepactie).

Er wordt constant aandacht besteed aan het optimaliseren van het productieproces, waarbij verspilling wordt geëlimineerd.

Beide zorgen ervoor dat de kwaliteit van het product constant verbetert.

De principes kun je nalezen via de Engelse site.

Heel éénvoudig : de norm gehanteerd door Toyota voor de toeleveranciers (en een wagen is 100 % de som van de toeleveranciers, uitgezonderd de assemblage,) ligt rond 100à1200 ppm (part per million) of aantal getolereerde fouten per miljoen. Bij amerikaanse en westerse (behoudens uitzondering audi en porsche) liggen die rond de 140 ppm. Uiteraard is het totale production system en het lean mgt en de poka-yoke's en het kaizen model van imai ook van onschatbare waarde voor het continu verbeteren. Maar in hoofdzaak zijn het de naakte cijfers van het streven naar zero defect en in casu de ppm 's die van essentieel belang zijn voor de jaarlijkse publicatie van de autotest door de DAC en andere automagzines.(aantal defecten per km )